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    合金管件退火熱處理

    最常用的合金鋼管,合金管件的熱處理工藝正火和回火。 預備熱處理目的：消除坯料、半成品中的某些缺陷，為后續(xù)冷加工，最終熱處理作組織準備。 最終熱處理目的：使工件獲得所要求的性能。合金管件退火目的 ： 消除鋼材經(jīng)熱加工所引起的某些缺陷,或為以后的切削加工及最終熱處理做好組織準備。

    合金管件退火 

　　1、 概念： 將鋼件加熱到適當溫度 (Ac 1 以上或以下)，保持一定時間，然后緩慢冷卻以獲得近于平衡狀態(tài)組織的熱處理工藝稱為退火。 

　　2、 目的： 

　　（1）降低硬度，提高塑性， 

　　（2）細化晶粒，消除組織缺陷 

　　（3）消除內(nèi)應力 

　　（4）為淬火作好組織準備 

　　3、類型：(根據(jù)加熱溫度可分為在臨界溫度（Ac1或Ac3）以上或以下的退火，前者又稱相變重結(jié)晶退火，包括完全退火、擴散退火均勻化退火、不完全退火、球化退火；后者包括再結(jié)晶退火及去應力退火。)

　　（1） 完全退火： 

　　1） 概念：將亞共析鋼（Wc＝0.3％～0.6％）加熱到AC3+（30～50）℃，完全奧氏體化后，保溫緩冷（隨爐、埋入砂、石灰中），以獲得接近平衡狀態(tài)的組織的熱處理工藝稱為完全退火。 

　　2） 目的：細化晶粒、均勻組織、消除內(nèi)應力、降低硬度、改善切削加工性能。

　　3） 工藝：完全退火采用隨爐緩冷可以保證先共析鐵素體的析出和過冷奧氏體在Ar1以下較主溫度范圍內(nèi)轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w。工件在退火溫度下的保溫時間不僅要使工件燒透，即工件心部達到要求的加熱溫度，而且要保證全部看到均勻化的奧氏體，達到完全重結(jié)晶。完全退火保溫時間與鋼材成分、工件厚度、裝爐量和裝爐方式等因素有關(guān)。 實際生產(chǎn)時，為了提高生產(chǎn)率，退火冷卻至 600℃左右即可出爐空冷。

　　4） 適用范圍：中碳鋼和中碳合金鋼的焊，鍛，軋制件等。 

　　注意事項：低碳鋼和過共析鋼不宜采用完全退火。低碳鋼完全退火后硬度偏低，不利于切削加工。過共析鋼加熱至Accm以上奧氏體狀態(tài)緩冷退火時，有網(wǎng)狀二次滲碳體析出，使鋼的強度、塑性和沖擊韌性顯著降低。

　　（2） 球化退火

　　1） 概念：使鋼中碳化物球狀化而進行的退火工藝稱為球化退火。

　　2） 工藝：一般球化退火工藝Ac 1 +(10～20)℃　隨 爐 冷 至 500～600 ℃空冷。

　　3） 目的：降低硬度、改善組織、提高塑性和切削加工性能。

　　4） 適用范圍：主要用于共析鋼、過共析鋼的刃具、量具、模具、合金彎頭、合金三通、合金異徑管、合金管等。

　　過共析鋼中有網(wǎng)狀二次滲碳體時，不僅硬度高，難以進行切削加工，而且增大鋼的脆性，容易產(chǎn)生淬火變形及開裂。為此，鋼熱加工后必須加一道球化退火，使網(wǎng)狀二次滲碳體和珠光體中的片狀滲體發(fā)生球化，得到粒狀珠光體。 冷卻速度和等溫溫度也會影響碳化物獲得球化的效果，冷卻速度快或等溫溫度低，珠光體在較低溫度下形成，碳化物顆粒太細，聚集作用小，容易形成片狀碳化物，從而使硬度偏高。如果冷卻速度過慢或等溫溫度過高，形成碳化物顆粒較粗大，聚集作用也很強烈，易形成粗細不等的粒狀碳化物，使硬度偏低。 

　　（3） 均勻化退火（擴散退火） 

　　1） 工藝：把合金鋼錠加熱到 Ac 3 以上150～200℃，保溫10～15h后緩慢冷卻以消除化學成分不均勻現(xiàn)象的熱處理工藝。 

　　2）目的：消除結(jié)晶過程中的枝晶偏析，使成分均勻化。由于加熱溫度高、時間長，會引起奧氏體晶粒嚴重粗化，因此一般還需要進行一次完全退火或正火，以細化晶粒、消除過熱缺陷。 

　　3） 適用范圍：主要用于質(zhì)量要求高的合金鋼錠、鍛件。 

　　4）注意：高溫擴散退火生產(chǎn)周期長，消耗能量大，工件氧化、脫碳嚴重，成本很高。只是一些優(yōu)質(zhì)合金鋼及偏析較嚴重的合金鋼鑄件及鋼錠才使用這種工藝。對于一般尺寸不大的合金管件，因其偏析程度較輕，可采用完全退火來細化晶粒，消除鑄造應力。

　　（4） 去應力退火

　　1) 概念： 為去除由于塑性變形加工,焊接等而造成的應力以及鑄件內(nèi)存在的殘余應力而進行的退火稱為去應力退火。（去應力退火不發(fā)生相變） 

　　2) 工藝：將工件緩慢加熱到 Ac 1 以下100～200℃（500～600℃）保溫一定時間（1～3h）后隨爐緩冷至200℃，再出爐冷卻。 

　　鋼一般在 500～600℃,焊接件一般為 500～600℃。

　　3）適用范圍：消除鑄、鍛、焊件，冷沖壓件以及機加工工件中的殘余應力，以穩(wěn)定鋼件的尺寸，減少變形，防止開裂。